Produkcja elementów złącznych. Jak uzyskać czystą powierzchnię detali?

Elementy złączne wytwarzane są na potrzeby firm zajmujących się montażem maszyn i urządzeń m.in. w branży samochodowej i AGD. Przechodzą precyzyjną obróbkę, by ich powierzchnia była gładka i dopasowana do określonych parametrów wyrobów.

Produkcja elementów złącznych. Jak uzyskać czystą powierzchnię detali?

Śruby wytwarzane są z grubego stalowego drutu lub pręta, który trafia w zwojach do pieca, gdzie pod wpływem wysokiej temperatury zostaje zmiękczony. Następnie jest poddawany obróbce, tzn. moczony w kwasie siarkowym i opłukiwany wodą. W celu zabezpieczenia przed korozją P.P.H.U. GŁOWACKI i S-KA S.C. Zakład Obróbki Termicznej i Mechanicznej G. Głowacki & W. Kołodziejczyk pokrywa go fosforanem cynku, a w kolejnej fazie obrabiania, wykorzystuje metodę kucia na zimno, otrzymując wymagany rodzaj śruby. Następuje prostowanie i cięcie zwoju, po czym umieszczanie w tłocznikach, w celu nadania kształtu materiałom. Główka staje się formowana, a gwint do nakrętek, jest tworzony metodą kucia na zimno. Śruby i nakrętki są wygrzewane i chłodzone. Natomiast nity wykorzystywane są w przemyśle stoczniowym, budowlanym, elektronicznym i motoryzacyjnym. Podobnie jak śruby przechodzą proces produkcji i obróbki, by stały się czyste, a przy tym wytrzymałe.

Obróbka cieplna elementów złącznych

Elementy złączne przechodzą proces produkcji i obróbkę cieplną w postaci hartowania w atmosferze ochronnej. Wykorzystywane jest nawęglanie, azotowanie lub węgloazotowanie, by uzyskać większą wytrzymałości powierzchniową. Producentem nitokołków, kołków walcowych i kołków walcowych z gwintem wewnętrznym, używamy najlepszych materiałów i procesów technologicznych. Elementów złącznych jest wiele, ale każdy rodzaj musi odpowiadać zapotrzebowaniu zakładu wytwarzającego sprzęt oraz części do maszyn. Produkty są na tyle gładkie, że mogą być zastosowane na zewnątrz urządzeń. Wykonywane są według standardowych parametrów, ale zdarza się również, że są unikalnych rozmiarów.

Jak uzyskuje się gładką powierzchnię elementów złącznych?

W procesie produkcji elementów złącznych kluczową rolę odgrywa odpowiednie przygotowanie powierzchni, która musi spełniać wysokie wymagania zarówno pod względem technicznym, jak i estetycznym. Uzyskanie czystej i gładkiej powierzchni detali zaczyna się już na etapie przygotowania materiału wsadowego. Stalowy drut lub pręt po zmiękczeniu w piecu trafia do kąpieli trawiącej, najczęściej kwasu siarkowego, co umożliwia usunięcie zgorzeliny powstałej podczas wcześniejszej obróbki. Po dokładnym płukaniu w wodzie, materiał może zostać poddany fosforanowaniu, co zabezpiecza go przed korozją i ułatwia dalsze operacje mechaniczne.

Proces kucia na zimno, dzięki odpowiednio dobranym matrycom, pozwala nie tylko nadać śrubom i nakrętkom wymagany kształt, ale również wpływa na gładkość powierzchni, minimalizując konieczność dalszej obróbki wykańczającej. Kolejnym etapem, który przyczynia się do poprawy jakości powierzchni, jest walcowanie gwintów, które odbywa się bez usuwania materiału, co dodatkowo utwardza powierzchnię i nadaje jej jednolitą strukturę.

Wykończenie i kontrola jakości powierzchni detali

Po przeprowadzeniu obróbki plastycznej i cieplnej, elementy złączne są starannie selekcjonowane i poddawane procesom wykończeniowym. Jednym z nich jest bębnowanie, czyli obróbka w bębnach wibracyjnych, gdzie detale są wygładzane i pozbawiane ostrych krawędzi dzięki kontaktowi z drobnymi ścierniwami. W przypadku wymagań dotyczących szczególnej czystości i połysku, możliwe jest zastosowanie dodatkowych zabiegów, takich jak elektropolerowanie, które pozwala na uzyskanie wyjątkowo gładkiej i błyszczącej powierzchni. Ostatecznym etapem jest kontrola jakości, podczas której sprawdzana jest zarówno zgodność wymiarowa, jak i stan powierzchni.

Każdy detal musi odpowiadać normom technicznym oraz specyfikacji zamówienia, a w przypadku elementów specjalistycznych także indywidualnym oczekiwaniom klienta. Dzięki starannemu doborowi metod produkcji i dbałości o detale, elementy złączne mogą być stosowane nie tylko jako komponenty konstrukcyjne, ale również jako widoczne części gotowych urządzeń, zachowując estetykę i trwałość.